一种石灰石膏脱硫系统

　　石灰石膏法脱硫是现在脱硫工艺发展的主要方向，石灰石膏法脱硫不会对锅炉出力产生影响的特点促使其成为现行脱硫工艺中应用最广的方法。是当前世界上技术最成熟、运行状态最稳定的脱硫工艺，其脱硫副产物石膏的处理一般有抛弃和回收两种方法，这主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素。石灰石膏法脱硫采用石灰做为脱硫剂，脱硫剂制备系统中除去石灰中的硅铁成分，石灰中的生石灰遇水变成熟石灰，（水和氧化钙反应成氢氧化钙）通过与烟气中的 SO2 反应，生成亚硫酸钙，强制氧化后生成石膏。
　　脱硫：石灰石膏法脱硫浆液通过循环泵疏水至塔内不锈钢 316L蜗壳高效喷头。使脱硫浆液形成喷雾充分与烟气反应，达到高效脱硫的目的，既可保证充分吸收，又无塔内结垢堵塞之忧，并且系统阻力较小，有利于引风机的节能，故使用最为广泛。
　　2、本发明技术工艺说明方案的详细阐述
脱硫系统组成
　　石灰/石膏法的整个脱硫系统主要由脱硫剂制备系统、二氧化硫吸收系统、副产物处理系统、工艺水系统、事故排放系统、自动控制高效除尘系统七大部分组成。
（1）脱硫剂制备系统
　　采购石灰直接运到脱硫场地，存放于石灰料仓中。制浆方式为：料仓中的石灰通过旋转给料器打入石灰浆液箱中制成浆液。根据脱硫塔循环浆液 PH 值的变化，判断是否需要加入新浆液。脱硫系统所需要的石灰浆液量根据锅炉负荷、烟气的 SO2 浓度和 Ca/S 来联合控制。脱硫剂制备系统的水源来自系统设置的工艺水箱。石灰浆液泵出口母
　　管设有回流管，回流管设置电动阀门。脱硫塔内 PH 值降低后，设置区间为（PH 值 5.5-6.5 之间，弱酸性运行模式）反馈需要加料的信号，回流阀关闭，通过脱硫塔的 PH 计信号进行加浆控制。系统设置两台石灰浆液泵，一用一备，出口母管管路上都有流量计可以实时监测流量。石灰浆液泵满足脱硫塔使用的最大加料量。
　　料仓顶部设置仓顶除尘器，在加料的时候，防止扬尘。料仓根据料位计控制料仓内的物料高度。
（2）二氧化硫吸收系统
　　烟气由进口烟道进入吸收塔的吸收区，在上升过程中与石灰浆液逆流接触，石灰浆液与烟气中所含有的污染气体即 SO2 接触反应，绝大部分 SO2 被吸收溶解入浆液，生成亚硫酸钙和亚硫酸氢钙，达到去除烟气中 SO2 的目的。
　　脱硫塔中上部主要包括 4 层喷淋层和 1 层烟气再分布装置，2 级除雾器、除雾器冲洗以及相应的支撑部分。外部附件包括 PH 计、液位计及相应管道等。脱硫塔及其内部组件、外部附件组成脱硫系统的吸收循环子系统。脱硫塔严禁作为烟囱直接通过热烟气。
　　吸收塔下部为浆液池，高度为 7 米，通过液位高低控制循环泵、搅拌器（见图 1）、石膏排出泵等设备的启动和停止。在吸收塔内下部浆液池中搅拌器斜向上径向布置，作用是使浆液保持流动状态，从而使其中的脱硫有效物质保持在浆液中的均匀悬浮状态，保证浆液对SO2 的吸收和反应能力。
　　吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片防腐。吸收塔烟气入口 2 米处采取防腐措施进行处理。

　　吸收塔内烟气上升流速控制在 3m/s 以内。塔内配有 4 层喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用组合制设计，4层喷淋层每层配一台与之相连接的循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到吸收效率要求的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。

一、脱硫塔除尘：脱硫后的烟气通过屋脊除雾器来减少烟气中所携带的水份，经过两层除雾器处理后烟气的水份携带量不大于 75mg/Nm3。除雾器采用传统的顶置式布置在吸收塔顶部，除雾器由防腐性能好的PP 材料制作，以防止被烟气及浆液腐蚀，型式为屋脊式，除雾器定期用清水冲洗，以防止阻塞而造成的除雾效果降低。
背景技术：
　　目前环保形式严峻，要求锅炉烟气数据达标排放，锅炉烟气经电袋除尘器后烟尘量仍达不到排放标准，需在脱硫塔内脱硫降尘，塔内设置规流床装置，集深度脱硫、除尘、除雾功能于一体，具有具有单塔高效、能耗低、适应性强、工期短、不额外增加场地、操作简单等特点，适用于燃煤烟气 SO2 和烟尘的深度净化。经过该技术处理的湿法脱硫尾气的污染物排放浓度可达到 SO2＜35 mg/Nm3,烟尘＜5mg/Nm3。
　　现有的脱硫塔旋球除尘装置是采用的规流填料床规流相变装置，利用设置多层环形导流通道和多层旋球筐组合结构，但是该旋球除尘装置运行过程中，由于烟气的推动，可以将环道中的旋球吹出，影响脱硫塔旋球除尘效果，根据脱硫旋球除尘需要在配套填料筐上加装格栅罩子压住，将填料球限制在各个环道中，但现运行旋球筐为圆柱加六角结构，满堂平铺在圆形脱硫塔内，边界出现漏洞，使用填缝剂填缝后，也需要格栅压盖，现旋球除尘器装置运行中容易出现跑球、填缝剂开胶、旋球筐组合结构易损坏等隐患，需要停机检修才能恢复正常处理效果。由于现有旋球除尘装置出现跑球及故障时，进行维修势必要将损坏旋球筐顶部格栅板拆除，拆旋球筐边沿填缝剂，费时费工；另外现有的旋球除尘装置中的旋球筐布局不合理，容易堵塞烟气通道。结合运行工艺设计一套旋球除尘装置，彻底解决以上问题，采用一整块金属材料制作，床面为一整体圆形，与脱硫塔壁贴合，上下两面使用 316L 不锈钢筋焊接而成，根据旋球尺寸，制定上下通过面不锈钢筋间距，四周使用不锈钢板链接，整体旋球除尘装置床面分三部分间隔。旋球均匀分布在三部分内，顶部床面设置开关门，用于旋球填装和补球。脱硫塔旋球除尘装置中的填料球布局合理，旋球流动性好，烟尘处理效果更快，不容易堵塞烟气通道。从而克服了现有技术维护困难和容易堵塞烟气的缺陷，并且整体结构科学合理，制作工艺简单，安装和操作方便，制作成本低。
原旋球除尘器装置; 设计制作完成后： 二、脱硫塔旋球除尘装置主要构造
旋球装置本体、1 级旋球区、2 级旋球区、3 级旋球区、旋球、不锈钢隔离板。
　　1、旋球装置本体：顶盖及底盖采用 8mm316L 不锈钢钢筋焊制，4㎝ X15 ㎝----4 ㎝ X25 ㎝，顶盖为活动门，使用插销装置固定，外圆不锈钢板焊接，上部设置不锈钢隔离板 52 ㎝，外圆护板高 40 ㎝厚度为 3mm,316L 不锈钢板焊接而成。
　　2、1 级旋球区：采用 8 ㎝ 316L 不锈钢钢筋根据塔内直径，均为为三部分，接近内圆第一部分为 1 级旋球区。
　　3、2 级旋球区：采用 8 ㎝ 316L 不锈钢钢筋根据塔内直径，均为为三部分，接近内圆的第二部分为 2 级旋球区。
　　4、3 级旋球区：采用 8 ㎝ 316L 不锈钢钢筋根据塔内直径，均为为三部分，接近内圆的第三部分为 3 级旋球区
　　5、旋球：旋球采用聚丙烯实心球采用等规聚丙烯加工而成。直径 5.5 ㎝，结构规整，具有优良的力学性能，其强度和硬度都高，突出的性能就是抗弯曲疲劳性。产品具有良好的耐热性，经过除尘和喷淋后的的烟气通过导流系统之间的夹缝进入，气流方向发生改变，形成环向气流场，驱动旋球围绕中心公转及旋球自转。旋球对烟气中的吸收液雾滴的惯性捕集、拦截捕集以及其蒸气在旋球冷凝在旋球表面形成液膜，烟气在填料球之间受旋球运动影响形成紊流，使气、液、固三相充分接触，大大降低了气液膜传质阻力，大大提高传质速率.降低烟气含尘量。旋球分布在三级旋球除尘装置内分区内，整体装球量不低于 96%。
6、不锈钢隔板：不锈钢隔板高 52CM 厚的：3 ㎜ 将整体旋球除尘分为三部分，1 级旋球区与 2 级旋球区设第一隔板，2 级旋球区与3 级旋球区设置第二级隔板。

三、脱硫塔旋球除尘装置优点：
1、使用范围广
　　脱硫塔旋球除尘装置使用范围广，可根据脱硫塔直接焊接制作，不受范围及尺寸限制，圆形贴合结构，可小缝隙安装。适用于各类脱硫除尘塔。
2、运行可靠降低安全隐患
　　1）整体旋球装置采用 316L 不锈钢材质焊接而成，上下顶盖采用不锈钢钢筋 4 ㎝ X15 ㎝----4 ㎝ X25 ㎝，防止旋球运行中出现跑球。旋球装置四周与脱硫塔壁贴合严密，无需密封，降低了旋球装置运行安全隐患。
　　2）平时在防护装置外侧上锁锁闭，防止人员随意进入；电梯井需要进入人员施工时提前到项目告知领取钥匙进入井内施工，人员进入后在内侧锁闭，防止外侧人员进入；
3、旋球除尘装置，维修简单，设备大修时，可将顶盖为活动门，插销结构，旋球清洗、旋球更换、旋球补充等工作，可将顶盖拆开进行作业，方面快捷。
4、整体旋球装置节约成本
　　整体旋球装置为 316L 材质，耐酸、耐腐蚀，刚性强、塑性好，可长期使用，节约成本。
　　优点：实现高效除尘。由于上升烟气夹带有部分液滴，同时冲洗系统定期冲洗带入的工业水，在填料球表面形成液膜。当烟气中的小颗粒粉尘进入 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置后，烟气在填料球上发生惯性碰撞、扩散、粘附、凝集等作用，使尘粒和水滴接触而被捕集，经过重力沉降及洗涤使尘粒和气体分离，同时，填料球的规则的运动以及烟气夹带浆液不断的加入，对填料球表面附着的尘粒进行冲洗，不断更新填料球表面的液膜，如此循环除尘，可保证二次高效除尘效果（进脱硫装置前除尘视为一次除尘）。
　　实现高效除雾。烟气中挟带的雾滴由于惯性撞击由单个填料球表面捕集，XQ-1 旋球高效除尘系统填料球互相碰撞不断聚集变大。直到聚集的液滴重力大于烟气的上升托力时，会从 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置中落回吸收塔底浆液池。烟气经过 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置后，可保证高效除雾效果。
　　传质效率高。由于 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置技术的反应机理，通过特别设计的系统产生气液旋转翻腾的湍流空间，气液固三相充分接触，降低了气液膜传质阻力，提高了传质速率，迅速完成传质过程，从而达到提高除尘、除雾效率的目的。该技术与同类除尘技术相比，除运行稳定、消耗低、维修简单等优点外，还具有除尘和除雾效率高的优点。
　　解决了传统除雾器易结垢、易堵塞的问题 。相比于静止的折流板除雾器，XQ-1 旋球高效除尘除雾装置具有自洁功能，当灰尘粘附于填料球表面时，会因为填料球的运动碰撞、相互摩擦而剥落，从而解决了 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置结垢、堵塞的可能性。
　　适应性强 。首先，受烟气量变化影响比较小，在不同工况下，系统稳定性强。其次，煤种适应范围广，对烟气入口含尘浓度变化影响小。

工艺水冲洗系统
　　工艺水冲洗系统的作用是：定期对旋球高效除尘除雾装置进行冲洗，通常与原除雾器冲洗一致，一般 1-2 小时冲洗一次，每次冲洗 2-5分钟，避免旋球高效除尘运转系统吸附粉尘过多影响效果，同时补充一定水量保证旋球高效除尘运转系统一直有液膜存在，确保系统除尘的稳定性。本除尘项目根据现场实际情况考虑，尽量利用原除雾器冲洗水源。
　　差压阻力：当脱硫塔运行稳定时，旋球高效除尘除雾装置进/出口压差即阻力＜500Pa。
　　原设计：（3）副产物处理系统
　　脱硫系统中SO2通过与CaO的反应，生成亚硫酸钙和亚硫酸氢钙，这两样产物不利于处理，在空气中不稳定，易氧化生成硫酸络合物，在考虑运行方便的前提下，设置 2 台氧化风机，分别向脱硫塔的浆液池中鼓入空气，使亚硫酸钙与亚硫酸氢钙强制氧化反应，生成二水硫酸钙（石膏）。脱硫系统内设置的脱硫塔地坑，满足吸收塔溢流的要求。
　　脱硫系统中产生的硫酸钙浆液，通过石膏排出泵进入旋流分离器中，旋流分离器利用旋流力将硫酸钙浆液进行初步分离，降低浆液含水率。通过旋流分离的浆液分成两部分，上清液通过回流管回流进入吸收塔继续利用，浓浆液进入真空皮带脱水机。真空皮带脱水机是利用水环式真空泵产生吸附真空的方法将浓浆液中的水份去除，达到脱水的效果，脱水后的浆液含水率低，可以外运综合处理。脱硫产生的废弃物中主要含有 CaSO4·2H2O、CaSO3，
　　硅酸盐等杂质，可利用率较低，本方案中脱硫废弃物储存于石膏间中，由招标方统一处理。

原设计脱硫浆液在塔内循环，当浆液过多时，多余的浆液会通过浆液池上部的溢流管进入脱硫塔地坑。地坑内的浆液由地坑泵输送至事故浆液池，脱硫塔下部浆液池中的浆液由石膏排出泵送到脱水间，进入旋流分离器，分离后再通过真空皮带脱水机处理。脱水后的石膏进行外运或综合利用。
　　现通过工艺技术对比创新，脱硫浆液塔内循环，当脱硫浆液过多或脱硫塔定期排污时，将排污浆液排至外置氧化池，氧化池设置0.25MAa 压缩空气及底部设置推进器进行爆气及扰动，使脱硫浆液充分氧化后与塔内浆液形成循环。氧化池设置氧化浆液输送泵一台，作为输送氧化后脱硫浆液和排污使用，排污水输送至污泥池，污泥池脱硫废液通过循环泵输送至板式压滤机进行压滤得到石膏滤饼，废水排至净水器进行沉淀，沉淀后进行排至污水处理。
3.本发明的优点
　　工艺特点与优势
　　石灰石膏法脱硫技术具有以下特点和优势：
　　（1）脱硫效率高，可高达 99％以上，特别适用于中高硫份煤的烟气脱硫；
　　（2）投资省，运行费用低，装置往高处发展，占地少，布置紧凑；
　　（3）操作简便。自动化控制水平高，操作人员易于掌握；
　　（4）系统位于锅炉引风机之后，且有旁通烟道，脱硫系统相对独立，运行不会影响主体设施，且维护检修方便；
　　（5）脱硫成本低；
　　（6）系统阻力小，脱水效果好，内防腐完善，寿命长；
　　（7）副产物综合利用途径好，符合国家二氧化硫产业技术政策。系统结构：
吸收塔
　　石灰石膏法脱硫系统的吸收塔采用立式喷淋塔，内有搅拌器、高浆液溢水系统、喷淋层、除雾器等。
　　吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击, 高温烟气不对任何系统和设备造成损害。脱硫塔为碳钢+玻璃鳞片防腐材料制作。
　　吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。
　　吸收塔设计成气密性结构, 防止液体泄漏。为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。
　　吸收塔壳体设计要能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。吸收塔的支撑和加强件要能充分防止塔体倾斜和晃动。
　　塔体的设计尽可能避免形成死角, 同时采用搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀。吸收塔设计成气密性结构, 防止液体泄漏。为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。
　　吸收塔底面设计能快速排放口。
　　吸收塔内配有足够的喷嘴。
　　塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁。
　　氧化区域合理设计，氧化空气喷枪和分配管布置合理。
　　吸收塔搅拌系统确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。
　　吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。
　　吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台。在除雾器区域必须装设观察孔。人孔门的尺寸至少为 DN800，易于开关，在人孔门上装有手柄，如果必要，设置爬梯。
　　吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置, 至少提供吸收塔液位、PH 值、温度、压力、除雾器压差等测点，以及石灰浆液和石膏浆液的流量测量装置。
喷淋层
　　吸收塔内部浆液喷淋系统由喷淋管和喷嘴及必要的组件组成，喷淋系统的设计能合理分布要求的喷淋量, 使烟气流向均匀，并确保石灰浆液与烟气充分接触和反应。
　　所有喷嘴能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴材料采用碳化硅或相当的材料制作。喷嘴的形式采用涡流，避免螺旋喷嘴易堵，易断裂的情况。喷嘴与管道的设计便于检修，冲洗和更换。
　　吸收塔在喷淋层配有大量喷嘴，喷淋角应有一定比例的重叠度。
　　塔壁四周的喷嘴采用半扇面形式，避免浆液长时间冲刷塔壁造成的塔壁防腐层损坏。
　　喷淋管材料：FRP，厚度为 12~20mm，喷淋管内外表面均用碳化硅进行耐磨处理，增强喷淋管的耐磨性。
　　层数：4 层
　　位置：位于吸收塔中部。
除雾器（脱硫塔除尘）
　　除雾器可安装在吸收塔上部，距离顶级喷淋约 2.2 米，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气液滴含量不大于 75mg/Nm3(干基)。
　　除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
　　除雾器采用流线型设计，考虑两级除雾器均采用同等高度，即降低原有较高除雾器高度，适当加大除雾器叶片间距，降低除雾器堵塞概率。
　　除雾器系统的设计特别要注意脱硫装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗, 也可进行人工冲洗。
　　除雾器材料采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷，选用的材料提交给招标方确认。
　　内部通道的布置适于维修时内部组件的安装和拆卸。
　　除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不能有未冲洗到的表面。冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。
　　除雾器的布置可结合吸收塔的设计统一考虑，以方便运行和维护。
　　除雾器冲洗用水为厂区专用工业水，由专门设置的除雾器冲洗水泵提供，并考虑在事故状态下，可由保安电源供电。
　　除雾器将以单个组件进行安装。而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。
　　所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受 400kg/m2 的活荷载。
　　材料：PPR，2 级
　　位置：位于吸收塔顶部。
　　系统阻力<300Pa。
石灰粉仓
　　用于储存石灰粉，粉仓的容积满足 1 台锅炉烟气脱硫设计工况下5 天的石灰粉耗量。
　　出料口设计有防堵的措施。
　　石灰粉仓的顶部有紧急排气阀门。
　　石灰粉仓上部配置防止二次扬尘的袋式除尘器。粉仓的通风除尘器为脉冲布袋除尘器，布袋除尘器出口的洁净气体最大含尘量小于10mg/Nm3。
　　粉仓提供 1 只连续的料位指示器，实现料位的连续显示。
　　为了除尘器和料位计等的检修维护，设计有必需的楼梯平台。
　　石灰粉仓底部应设有气化装置，气源应干燥，防止石灰粉的板结石灰浆液罐
　　主要用于制备、储存合格的石灰浆液，石灰通过蛟龙输送机输送至脱硫石灰罐内，罐顶部设备搅拌系统，搅拌将水和石灰充分扰动，充分反应成为脱硫液，通过输送泵送至脱硫塔内。
氧化浆液池
　　氧化浆液池可作为系统的事故使用，当脱硫系统切出运行状态，需要对吸收塔进行检修的时候，可将塔内浆液暂时储存于事故浆液池中，事故浆液池容量满足脱硫塔满载状态下的浆液容量。
　　日常运行中只要作用是针对塔内浆液外置循环氧化使用，提高脱硫浆液使用时间，提高浆液使用率，降低成本。
　　吸收塔搅拌器·脱硫系统中的搅拌器应满足如下条件：
　　吸收塔浆配有 3 台侧式搅拌设备，以防止浆液沉降结块。
　　搅拌器采用全金属或衬胶结构，所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，选用适应被搅拌流体的特性的材料，包括具有耐磨损和腐蚀的性能。
除雾器冲洗水泵
　　除雾器冲洗水泵主要用来冲洗除雾器。
　　除雾器水泵采用离心泵。
脱硫塔除尘系统优点；
　　气体通过均匀提高除尘和除雾效率 。一般吸收塔内气体分布不均匀，是造成塔内除雾除尘效率低和运行成本高的重要原因。安装了XQ-1 旋球高效除尘除雾装置的脱硫塔，由于 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置独特的导流设计，使得旋球高效除尘填料球系统会在塔内作自转和公转的圆周运动，烟气经过多次分散、聚集，促使气液接触更加充分和均匀，均气效果比一般空塔提高 200%~300%，使得装置能在十分经济、稳定的状态下运行，从而使除尘和除雾效率维持在一个高效率的水平稳定运行；
　　实现二次高效脱硫。XQ-1 旋球高效除尘除雾装置利用喷淋层浆液随烟气携带上来的浆液雾滴，在旋球高效除尘系统每个填料球表面形成液膜并不断更新，伴随 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置的规则运动，对烟气通过时会产生分散和重新规整气场分布的作用，极大的增加了气液接触面积和时间，并通过填料球运动对烟气的切割而不断改变烟气的流动方向，从而达到二次高效脱硫（空塔喷淋视为一次脱硫）的效果。
　　实现高效除尘。由于上升烟气夹带有部分液滴，同时冲洗系统定期冲洗带入的工业水，在填料球表面形成液膜。当烟气中的小颗粒粉尘进入 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置后，烟气在填料球上发生惯性碰撞、扩散、粘附、凝集等作用，使尘粒和水滴接触而被捕集，经过重力沉降及洗涤使尘粒和气体分离，同时，填料球的规则的运动以及烟气夹带浆液不断的加入，对填料球表面附着的尘粒进行冲洗，不断更新填料球表面的液膜，如此循环除尘，可保证二次高效除尘效果（进脱硫装置前除尘视为一次除尘）。
　　实现高效除雾。烟气中挟带的雾滴由于惯性撞击由单个填料球表面捕集，XQ-1 旋球高效除尘系统填料球互相碰撞不断聚集变大。直到聚集的液滴重力大于烟气的上升托力时，会从 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置中落回吸收塔底浆液池。烟气经过 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置后，可保证高效除雾效果。
　　传质效率高。由于 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置技术的反应机理，通过特别设计的系统产生气液旋转翻腾的湍流空间，气液固三相充分接触，降低了气液膜传质阻力，提高了传质速率，迅速完成传质过程，从而达到提高除尘、除雾效率的目的。该技术与同类除尘技术相比，除运行稳定、消耗低、维修简单等优点外，还具有除尘和除雾效率高的优点。
　　解决了传统除雾器易结垢、易堵塞的问题 。相比于静止的折流板除雾器，XQ-1 旋球高效除尘除雾装置具有自洁功能，当灰尘粘附于填料球表面时，会因为填料球的运动碰撞、相互摩擦而剥落，从而解决了 XQ-1 旋球高效除尘除雾装置结垢、堵塞的可能性。适应性强 。首先，受烟气量变化影响比较小，在不同工况下，系统稳定性强。其次，煤种适应范围广，对烟气入口含尘浓度变化影响小。

工艺水冲洗系统
　　工艺水冲洗系统的作用是：定期对旋球高效除尘除雾装置进行冲洗，通常与原除雾器冲洗一致，一般 1-2 小时冲洗一次，每次冲洗 2-5分钟，避免旋球高效除尘运转系统吸附粉尘过多影响效果，同时补充一定水量保证旋球高效除尘运转系统一直有液膜存在，确保系统除尘的稳定性。本除尘项目根据现场实际情况考虑，尽量利用原除雾器冲洗水源。
　　差压阻力：当脱硫塔运行稳定时，旋球高效除尘除雾装置进/出口压差即阻力＜500Pa。