复合管换热器的制造工艺围绕复合管管束制备、管板与管束连接、壳体组装和成品检测四大核心环节展开，每个环节都有严格的工艺标准，以保障设备的换热效率和使用寿命。具体如下：
　　一、 核心环节：复合管管束制备工艺
　　复合管是换热器的核心传热元件，其基层与复层的结合质量直接决定设备性能，主流制备工艺分为以下 3 类：
　　爆炸复合工艺
　　原理：利用炸药爆炸产生的高压冲击波，使复层金属（如不锈钢、钛合金）瞬间塑性变形，与基层金属（碳钢、低合金钢）表面发生原子级结合。
　　流程：基层管与复层管同轴装配→预留间隙填充惰性气体→外围布设炸药→可控引爆→后续整形、退火处理。
　　优势：结合强度高（≥210MPa）、界面无杂质、耐温耐压性能好，适用于厚壁复合管及钛、镍基合金等难变形金属。
　　应用场景：高温高压、强腐蚀工况（如化工酸碱换热、电力脱硫废水换热）。
　　热轧复合工艺
　　原理：将基层与复层金属坯料焊接成复合坯，在高温（1000~1200℃）高压下轧制，通过塑性变形实现两层金　　属的冶金结合。
　　流程：复合坯制备→加热炉升温→热轧定径→在线固溶退火→矫直、切割。
　　优势：生产效率高、成本低，适合大批量薄壁复合管制造，管径和壁厚规格灵活。
　　局限性：不适用于热膨胀系数差异过大的金属组合，避免轧制过程中分层。
　　堆焊复合工艺
　　原理：在基层钢管内壁，通过自动堆焊设备熔敷一层耐腐蚀合金（如不锈钢、哈氏合金），形成冶金结合的复层。
　　流程：基层管内壁预处理（除锈、脱脂）→氩弧堆焊 / 埋弧堆焊→焊后热处理→内壁打磨抛光。
　　优势：复层厚度可控（0.5~5mm），可针对特定介质定制堆焊材质，适合大口径厚壁管制备。
　　注意事项：需严格控制堆焊参数，防止出现气孔、裂纹，保证复层均匀性。
　　二、 管板与管束的连接工艺
　　管板是固定管束的关键部件，需保证管程与壳程介质不串流，主流连接工艺有 2 种：
　　胀接工艺
　　原理：利用胀管器对穿入管板孔的复合管端部施加压力，使管子塑性变形，与管板孔壁紧密贴合，形成密封和机　　械连接。
　　分类：液压胀接（精度高、受力均匀，适合薄壁管）、机械胀接（操作简单，适合厚壁管）。
　　优势：无焊接热影响区，避免复合管复层焊接开裂，适用于低温低压工况。
　　局限性：密封性能受温度和压力波动影响，高温高压工况需搭配焊接使用。
　　胀焊并用工艺
　　原理：先胀接保证管束与管板的同轴度和接触面积，再对管口进行焊接密封，兼顾机械强度和密封性能。
　　流程：管束穿管→液压胀接→管口氩弧焊焊接→焊后探伤检测。
　　应用场景：高温高压、强腐蚀工况（如核电、石油炼化领域的换热器），是目前工业级复合管换热器的主流连接方式。
　　三、 壳体组装与整体成型工艺
　　管箱与管板组装：管箱采用法兰连接或焊接结构，内壁需衬贴与复合管匹配的耐腐蚀金属层，组装后进行气密性试验。
　　壳体与折流板安装：壳体内按设计间距安装弓形或圆盘 - 环形折流板，引导壳程流体湍流流动，强化换热；折流板与管束的间隙需严格控制，避免流体短路。
　　整体焊接与热处理：壳体各部件焊接完成后，进行整体退火处理，消除焊接应力，防止设备运行中变形或开裂。
　　四、 成品检测工艺（关键质量控制环节）
　　复合管界面检测：采用超声波探伤（UT）检测基层与复层的结合率，结合率需≥99%，杜绝分层缺陷。
　　密封性检测：管程、壳程分别进行水压试验或气密性试验，压力为设计压力的 1.25~1.5 倍，保压无泄漏为合格。
　　换热性能测试：通过冷热流体模拟工况，检测设备的换热系数、压降等参数，确保满足设计要求。